内部控制制度 ?生产循环? 文件管制等级： □管制文件 □非管制文件 文件履历纪要页 文 件 发 行 单 位 文 件 管 制 等 级 管理代表 □管制文件 □非管制文件 文 件 履 历 纪 录 版次 修 订 内 容 核准 权责 编撰 日期 0 第1版〔新发行〕 1. 总那么 1.1. 制定目的 为促使本公司「内部控制」〔Internal Control〕之「生产循环」〔Manufacture〕程序，能有所遵循，特订定本文件，俾利各相关单位遵循。
1.2. 适用范围 凡本公司有关「内部控制」之「生产循环」作业程序与控制重点，悉依照本文件之标准办理。
1.3. 权责单位 资材、制造、财务单位为本文件之权责单位，权责单位主管经成认单位授权，负责本文件之管制，并确保依据本文件之标准作业。
2. 生产循环 2.1. 循环图 【见】〔数据1〕「生产循环图」。
2.2. 循环作业 本循环之各项作业：
1) 制程规划作业〔CM101〕，另订之。
2) 负荷规划作业〔CM102〕，另订之。
3) 托外加工作业〔CM103〕，另订之。
4) 排程及生产作业〔CM104〕，另订之。
5) 仓储管理作业〔CM105〕，另订之。
6) 生产管制作业〔CM106〕，另订之。
7) 品质管制作业〔CM107〕，另订之。
8) 保养维修作业〔CM108〕，另订之。
9) 平安卫生作业〔CM109〕，另订之。
10) 生产本钱控制作业〔CM110〕，另订之。
11) 差异分析作业〔CM111〕，另订之。
3. 附那么 3.1. 制修废与公布实施 本文件属于管理文件，经『经营会』审议后，呈请董事长核准成认后，交由权责单位公布公告实施；
修订或废止时亦同。
3.2. 编号、版本、日期、页次／页数 本文件之项类、标题、编号、版本、实施日期、公司名称、文件页次／页数等项，见本文件之页首与页尾。
3.3. 附件 3.3.1. 相关资料 〔数据1〕 「生产循环图」 〔数据1〕 「生产循环图」 销售及 收款循环 CM101 ------→ 制程规划 | ↓ CM102 CM103 负荷规划 ------→ 托外加工 ←------ ---┐ | | ↑ | ↓ | | CM104 CM106 CM107 ┌--- -------- 排程及 生产 ←------ 生产管制 ←------ 品质管制 | | ↑ | └--- -------- ---┐ | ↓ | 销售及 收款循环 CM105 采购及 付款循环 | ------→ 仓储管理 ------→ | | └--- -------- ---┐ ↓ CM110 ┌--- -------- 生产本钱控制 | | ↑ | ├--- -------- ---┐ ↓ | | CM111 CM108 CM109 差异分析 保养维修 平安卫生 第1節 作业程序 1) 分析产品，决定所需的物料及其规格和数量。
2) 分析产品，藉以决定何种零件应属自制，何种零件应属外包。
3) 决定零件加工与装配的程序及操作内容。
4) 决定每一制程所需要的人力。
5) 根据以往的纪录与经验确定废料因素，适当分配原料、机器设备及工具。
6) 决定每一制程所需要的机器设备及工具等。
7) 决定各制程的作业时间及准备时间。
8) 根据本钱分析，决定经济生产批量。
9) 根据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、工具、零件及人力，来决定最经济的制程规划。
10) 其它如所需材料与其供给方法，制程分类及生产缓急分类等。
第2節 控制重点 1) 原料及人工使用须经济合理，工作方法及机器设备与工具均有具体规划。制程规画如有缺失，应实时检讨修正。
2) 应经常查核工作人员的工作方法、使用的机器、设备、工具等，是否均依制程设计进行。对于制程规划不合理处，应随时改正，以提高工作效率。
第1節 作业程序 1. 规划 1) 测定根本的生产能量 分析现有的人力与机器设备，测定有多少生产能量。
以操作别、机器别或制程别为依据，调查现有的工作负荷量与生产能量，并加以比拟，以分析出何者有余力或者负荷太重。
2) 决定工作负荷量 (A) 人工负荷量 就公司或工厂的工作负荷量，需要多少人工方能解决。
(B) 机器负荷量 就工厂的机器负荷量，需要各种机器的台数。
3) 拟定综合工作负荷表 每一期间的生产量决定之后，根据前述步骤所分析的生产能量及工作负荷量，拟定「综合工作负荷表」。
4) 根据制程规划，确定工作负荷量〔即决定所需之人力与机器设备〕。
5) 依销售预算、本钱预算、生产能量、营业方案及人力配置情形，拟定年度、季别、月别等「生产方案表」，依生产方案及工作负荷，安排负荷规划。
2. 加班、延迟 1) 衡量制程规划及负荷后，假设超过负荷量时，可考虑用加班方式，加快进度与提高产量。
2) 假设负荷不够或无其它更佳之解决方法时，可由营业单位人员告知客户，与之协议是否可延迟交货或更改交期。
3) 假设需加班赶工时，由生管单位方案应加班工作人工、时数等，经核准后通知现场主管安排加班事宜。
4) 将方案加班之工时与进度列入生产排程考虑之工程。
5) 职工加班之管理依人事相关规定办理。
第2節 控制重点 1) 测定公司现有之工作能量，以便及早规划补充人力与机器设备之方式、途径和资金来源。如人力补充不符经济原那么，设法以加班方式解决，但亦须尽早规划，以便预计加班之额外本钱。如无法加班，更须及早规划，以免不能依约准时交货，影响公司信誉。
2) 应将计画加班之工时与进度列入生产排程考虑工程，对于实际加班情形亦应查核是否有成心延迟情事，加班工时应注意有无确实记录。
第3節 相关资料 「综合工作负荷表」、「生产方案表」等。
第1節 作业程序 1) 有以下情形且经比拟托外加工与自制本钱确为托工有利时，生产单位可提出托外加工申请：
(A) 公司人员、设备缺乏，生产能量负荷已饱和时。
(B) 特殊零件无法购得现货，也无法自制时。
(C) 协力厂商有专门性的技术，利用托外品质较佳且价格较廉时。
2) 承制厂商的审查与选定 (A) 托外加工申请核准后，托外管制单位或人员应判定是否已经有协力厂商承制，假设无者，应选择三家以上厂商的资料，填具「厂商资料调查表」。
(B) 由有关人员组成调查小组，对厂商作实施调查，将调查结果填入「厂商资料调查表」中。
(C) 依品质能力、供给能力、价格、管理等审查基准选择最适厂商。
(D) 被选择之厂商须经试用合格后，才能成为正式之协力厂商，并签订正式「加工合约」。
3) 托外 (A) 托外加工时，应给试用厂商或协力厂商相关资料，包括：
蓝图、工程程序图、操作标准、检查标准、检验标准与材料的规格等。
(B) 托外指导管理 (a) 使其确实按规定加工制造。
(b) 协助其提升品质。
(c) 经常的联系协调，了解托外的进度、品质。
(d) 实施跟催，以确保能如期交货。
4) 品质管理 (A) 按「加工合约」协议的允收水准及抽样方案来验收。
(B) 验收不合格者，依物料、成品、半成品管理规定处理。
(C) 定期或不定期至各协力厂商实施稽核。
(D) 检验与稽核的结果应加以记录，作为对协力厂或试用厂商考核的依据。
5) 供料后，承制厂商库存量应严格控制，余料、废料应依合约缴回。
第2節 控制重点 1) 经比拟托工与自制本钱，确定托工有利者。
2) 托工是否依『托外加工作业』办理，决价后应与厂商订立「加工合同」，合约中应叙明品质标准、交期、收料规定等。
3) 必须建立承制厂商之设备能量、财务状况、品质及交期等资料，调查有无再转制情形。
4) 应不定期前往加工厂商抽检品质或盘〔抽〕点事项。
5) 委托供料之收料规定必须合理，超用时是否依合约规定赔偿。
6) 承制厂商应依期交货，经检验后办理收料，品质不良者，除退回重加工外，如超过允许损耗率，应于工资计扣或是按市价赔偿。
7) 承制厂商所发生余废料，是否依合约规定缴回公司。
8) 核对工厂支付应与「加工合同」规定相符，付款条件、受款人等必须一致。
9) 托外供料应依所需加工量逐批供料，不须一次全部交运，致存放量过多。
10) 托外加工量与「加工合约」与申请之交运量、期限必须相符。
11) 托外加工料品之周转日数，应控制在60日以内，且查明产销有无脱节。
第3節 相关资料 「厂商资料调查表」、「加工合同」 第1節 作业程序 1. 排程 1) 编定基准日程表 (A) 以产品之完工日期〔或开工日期〕为基准，决定各零件加工生产之先后次序，并加以安排其日期。
(B) 规定外购零件、工具、机器设备进厂的时间，以免阻碍工作的进行。
(C) 参考过去日程的资料及其改良意见和应考前须知〔有高度的参考价值，以免重蹈旧辙，减少损失〕。
(D) 拟订各制程的制造时间。
(E) 每一制程之制造时间＝〔加工时间＋宽放时间＋等待时间〕。
2) 编定大日程方案〔「总生产日程表」〕 (A) 各制程的制造时间确定后，根据各制程的加工先后次序，计算产品完成所需要的总工时。
(B) 编订「总生产日程表」。
3) 编订中日程方案〔「制造日程表」〕 (A) 「制造日程表」系生产单位依照「总生产日程表」，就人工别、零件别、机器别、或产品别等订定其开工及完工日期。
(B) 其日期的计算应扣除星期日及国定假日，以实际工作日期为根据。
(C) 其安排的方法可依据以预定完成日期或以预定开工日期为基准。
4) 编制小日程方案：
小日程方案，是根据中日程方案〔「制造日程表」〕详细规定员工及机器的操作时间，并且每天填写「生产日报表」，随时比拟其预定进度与实际进度，并作弹性地调整。
5) 工作分派：
依据制程规划、负荷规划及日程方案，将工作量做适当的分配，并分派执行单位的员工和机器，同时发布生产命令，开始实际的生产活动。
2. 生产 1) 依「制造命令」设计安排各项生产程序。
2) 接获「制造命令」时，安排生产用料及人工。
3) 各项生产过程中所须考虑的事宜均应有妥善安排。
4) 生产过程中防止停工待料之情形。
5) 生产过程中，防止不必要的搬运。
6) 常保工作环境明亮、整洁。
7) 生产过程中各项进度与本钱均须详细加以记录。
第2節 控制重点 1) 排定工作日程时，对各项工作应做动作时间研究，以了解员工操作的熟练度，找出最经济的方法。
2) 对产品的生产过程先有相当的认识，然后对加工的先后操作次序作适当安排。
3) 作日程方案时，制程必须些许宽放。
4) 应考虑销售业务状况，适当地调整安排日程方案。
5) 原物料、人工均应安排妥当，生产制程必须善加控制，尽量做到全面管制，对于突发状况应有妥善处理方法。
6) 生产制造的各种进度与本钱必须详加记录。
第3節 相关资料 「总生产日程表」、「制造日程表」、「生产日报表」、「制造命令」等。
第1節 作业程序 1. 物料编号 1) 将材料依一定的标准逐次分类而作有系统的排列。
2) 以简单的文字、符号或数字代表物料之类属、名称、规格及其它有关事项，亦即给予编号代表该物料。
3) 分类编号的目的为提高效率、便利供储、统计分析、防止舞弊、减低存料。
2. 物料搬运 到达良好物料搬运目标之物料搬运原那么如下：
1) 尽量减少搬运。
2) 适当的方案、时序安排及支配，以减少不必要搬运。
3) 减少重复搬运的时间至最低。
4) 尽可能直接搬运物料。
5) 尽量将庞大、笨重物体之搬运距离减少至最短。
6) 采用直接生产技术。
7) 尽量合并操作，以减少搬运。
8) 经常、重复、短距离以及规那么的搬运，应尽可能研究以机器代替。
9) 应防止因待料而造成生产操作的延误。
10) 搬运作业之简易与平安，可以增加生产效率。
11) 保持物料存储量至最少。
12) 使用足够的设备，以便联系物料搬运及生产时序。
13) 每次搬运数量增加，可以减少单位搬运本钱。
14) 充分利用工厂及设备能量，以获得经济的搬运效益。
3. 验收 1) 先行检查承售厂商所送来的各种传票等交货证件是否齐全，有无差误。
2) 运到物料置放于待验场地，先核对箱外收件人、发件人是否相符，总件数、各件毛重、净重是否与清单相符，如有差异，须立即说明，必要时洽请公证。
3) 洽请品检单位派员检验。
4) 开箱拆包，所交货品是否有夹杂其它类似物品，有无破损、零件不全之事，均应注意。
5) 决定允收及拒收的标准，和采取其它补救措施的标准。
6) 验收工作完毕后，填写「验收单」一式四份，一份经仓储收料，登记帐卡；
一份交厂商作为收据；
一份送采购单位；
一份送财会单位。
7) 办理进库、记帐、付款等手续。
8) 假设有缺损，要求承售厂商〔或承运机构〕赔偿，以及办理内部报损手续后，退还不合格之原物料。
9) 拒收或通知承售厂商修补后再行补验之原物料，应先拴卷标，注符号或涂上颜色，或另行包装以示区别。
4. 储存 1) 依类别分设料架〔柜〕。
2) 须便于接收与发出。
3) 依批别储存保管。
4) 待用、呆存、废料、分开存储。
5) 库房承载量经过勘查且无平安顾虑。
6) 库房及锁之牢固性与消防配备均达标准。
7) 运送工具之配备齐全。
8) 库房温湿度随时调节至最适。
9) 易燃、易爆之危险性材料，与其它材料应隔离储存，并办妥保险。
10) 物料之储存，以下各项应标示清楚：
(A) 类别、名称。
(B) 用途〔订单号码划分〕。
(C) 代号及色别。
(D) 单位及存量。
5. 领料 1) 需用单位领用材料时，具「领料单」，经核准后向仓储单位领料。
2) 仓储单位经核对无误后点发材料，收料人签收盖章。
3) 发料后，仓储人员登录于「库存明细表」，并转交财会人员将发料纪录记入帐卡。
6. 存量管制 1) 将材料作ABC分类。
2) 研究分析过去生产资料，了解每日消耗量、购运日期、仓储本钱、订购本钱。
3) 找出订货点、请购点及经济采购量。
4) 非属调节性之采购部份，仓储单位随时检视各材料是否达订购点。
5) 如到达或即将到达订购点，应通知采购单位采购。
7. 呆废料 1) 对于购料验收时，防止混入不合格的材料，如认为过去的方式未能发挥作用，对于所采取之方式及宽严程度应另行考虑。
2) 确实根据制程规划制定用料预算，并实施存量管制。
3) 定期查报不常发用的物料，并设法利用之。
4) 规划物料之储存与保养，俾不致因品质降低而影响存料之利用价值。
5) 易变质之材料，应实行先进先出的方法。
6) 用料部门裁切材料时，确实防止剩余料发生。
7) 实行材料标准化。
8) 材料之包装及运输应注意平安，防止损坏或失败。
9) 对于已发生之呆废料，应视情况采调整、交换、出售、赠送、焚毁、掩埋等处理方式。
8. 存货盘点 1) 盘点所采用之方法与程序，应事先研究配合。
2) 应取得储存仓库之位置图表及度量衡之计算标准等，此类资料之来源应注意其是否准确可靠。
3) 查核实地盘点堆放存货之方法是否合理。
4) 发料退回应查明退回之原因及是否全数入帐，「领料单」有无作废呈核，退回之物品是否完整无缺。
5) 存货中有无损坏变质无法出售。
6) 库存储存量是否合宜，产销配合是否良好。
7) 实存地点发生不正常之大量盈亏，经管单位不能充分说明理由时，稽核人员必须研究作进一步之查核。
8) 查核实际库存量与帐面是否相符。
第2節 控制重点 1) 仓储管理必须配合各期之销售及制造规画，使材料与物料之储存经常保持至最低必要限度〔平安存量〕，同时能随时供给生产。
2) 各种原物料、半成品、制成品均应编号，分类编号的原那么为简单、弹性、完整及单一。
3) 确定到货日期与验完日期；
假设是大量采购时，原物料应分批陆续交货，以免过分集中，同时控制原物料的交货限期，以免临时赶办。
4) 检核原物料之名称、规格、数量及品质应与原订单相符合；
如果原物料数量较多，采用抽验方式，决定允收程度，作为合格或拒收的标准，允收标准须合理。
5) 物品入库时，均应办妥入库手续，出库亦同。
6) 物品之储存，应依类别分设料架，并分格编号，以利存取。
7) 库房平安设施必须完善，同时应办理保险。
8) 易燃、有毒性之危险材料，应与其它材料隔离储存。
9) 领料时必须有「领料单」，同时经主管盖章后，仓储方得发料，在「领料单」上加盖『发讫』戳记，同时过入帐册。
10) 「领料单」应连续编号，空白及作废之单据亦应保存。「领料单」上如有更改，应经主管签章。
11) 领料量异常时，应追查原因。退料入库时，应办理退料手续，点收后应分别存储并登记入帐。
12) 生产过程所发生之废料，损耗比率是否过高，因尾数、磅差、或自然损耗所引起之损耗是否正常。
13) 呆废料收发、保管、标售等内部控制力求良好。呆废料之标售应呈准办理，缴款程序应依规定办理。
第3節 相关资料 「验收单」、「领料单」、「库存明细表」等。
第1節 作业程序 1. 进度管制 1) 调查并记录每天的完成数量及累积完成的数量，以了解实际进度并加以控制。
2) 将每日实际生产的数字与预定生产量对照，以比拟其差异〔采甘特图表等其它方法记录每日生产量〕。
3) 从进度纪录上比拟预计进度与实际进度，以判定进度超前或滞后。
4) 实际进度与方案进度，产生差异的原因如下：
(A) 原方案错误。
(B) 机器设备的故障。
(C) 材料缺乏致停工待料。
(D) 不良率或报废率过高。
(E) 在制品库存量不平衡。
(F) 临时工作或特急订单的干扰。
(G) 由于前制程延误之累积。
(H) 职工缺勤或流动率太高。
(I) 职工工作情绪低落。
(J) 职工不了解、不遵守方案，或自行变更工作程序。
5) 如果进度发生延误，追究原因何在，是由于人员、机器设备或是物料的因素所造成。
6) 除追究责任外，并尽快采取补救措施，如动用平安存量、外包或加班等措施。
7) 当采取补救措施以后，应审查其结果是否有效，假设是无效，应采取其它补救措施，直到解决该差异为止。
8) 估计回复正常生产日期，作为重新安排生产日期及重新分派工作的依据。
9) 假设无法如期交货，应先取得顾客谅解，并征求延长交货日期。
2. 余力管理 1) 以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现有的工作负荷量与生产能量，并加以比拟，以分析出何者有余力或何者负荷太重。
2) 超过负荷时，可运用加班、外包、延长交货日期、征调其它单位的人力或机器设备支持之。
3) 负荷缺乏时，应充分利用其余力，以提高其操作率，适当地增加其工作量，免得浪费。
第2節 控制重点 1) 应注意实际进度与计画进度发生差异，其原因包括：
(A) 原计画错误。
(B) 机器设备故障。
(C) 材料缺乏，致停工待料。
(D) 不良率或报废率过高。
(E) 在制品库存量不平衡。
(F) 临时工作或特急订单的干扰。
(G) 由于前制程延误之累积。
(H) 员工缺勤或流动率太高。
(I) 员工工作情绪低落。
(J) 员工不了解计画、不遵守计画，或自行变更工作程序等。
2) 实际生产与方案是否相符，如有差异，应追查原因，拟定处理对策。
3) 生产异常时应立即反响。
4) 各制程之操作标准、作业方法、时间等已建立者，应确实执行，适时修正。
5) 对于正在进行制造产品，如因客户要求变更，有无良好控制，由营业单位实时通知生产单位修正。
6) 原物料应作妥善规划及严密管制，尽量防止不良料或缺料，以免影响生产。
7) 应经常检讨有无机器、人员工作负荷量过多、过少或负荷不均情形。
8) 负荷过量时所采行余力调整方案，应考虑经济与时效。
9) 负荷缺乏时应充分利用其余力。
第1節 作业程序 1. 原物料品管 1) 材料入库时，依材料管理相关规定检验原物料是否合于标准，检验合格者始可入库。
2) 存放期间妥当储存，以维持材料品质。
3) 仓储单位依原物料规格标准检验或抽验，原物料合格后始得发料。
4) 假设领用单位于制造过程中发现品质不合需要而退料者，应办理退料手续。
5) 生产单位于测试原物料合格后，始可投入生产线制造。
2. 制程品管 1) 订定作业标准以为操作者及检验站工作人员之标准，并悬挂于作业现场，以为操作人员作业之依据及制程与管理人员检核之基准。
2) 操作人员依操作标准操作，并依规定实施自主检查，将检查结果及检查时间记录于「自主检查单」上。
3) 领班人员依规定抽验操作人员自主检查执行情形。
4) 每一批之第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，俟检查合格后，始得继续加工。
5) 检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后须再经复检合格后，始得继续加工。
6) 品管单位派员巡回抽检，并做好制程管制与解析，以及将资料回馈有关单位。
7) 检查仪器量规之管理与校正。
3. 校正 1) 职工不按操作标准操作时，应加以纠正。
2) 职工习惯性之行为易肇致危险及不良品者，针对其习惯动作施以续训，期以纠正之。
3) 制程设备非为最正确状态，或缺乏维修致使机器设备功能不符合标准时，先修理保养至符合标准时，始可作制造运转。
4) 检查量具仪器是否有偏误，如有那么调整后始可作为检查工具。
4. 在制品品管 1) 生产人员应于制造过程中对在制品取样抽查，依半成品检验标准检验，并作记录，必要时作适当调整，以控制品质。
2) 制造过程中，在制品的移动须填具「移转单」，并依规定办理移转手续。
3) 在制品抽验不合格者，应分析原因，并通知生技及品管、生产单位判断是否调整制程设备或更换零件材料。
4) 假设检验觉察不良品来自制程与设备的不符标准，那么调整机器设备。
5) 假设发现产品规格呈现超过可容许限度之趋势时，应即停工，待改善后再继续制造。
6) 假设不良品系因原材料品质不佳而产生，应更换此批原材料，或全部检验后再继续制造。
7) 不良品一律退回仓储处理，不得任意丢弃。
5. 制成品品管 1) 依成品检验标准，确实执行成品检验。
2) 督导并协助协力厂商改善品质，建立品管制度。
3) 依检验标准检验外包成品或半成品是否符合标准。
4) 成品由制成到送交客户中间均列入成品品管之范围，包括包装、运送、储存，以确保成品在最正确状况下交与顾客。
5) 客户抱怨案件及销货退回时，应了解分析并采取改良措施。
第2節 控制重点 1) 产品品质管制执行力求落实，其对公司信誉及营业前途关系至钜。品质管制应自原料开始至成品交客户，任一环节均不得松懈。
2) 原物料或制造程序均应订定明确标准，并认真衡量。如有不合标准，应立即设法调整或更换原物料，以维持产品品质。
3) 公司采连续性生产，材料除于进货时作好进料检验外，尤须注意生产线上各阶段品管，以确保产品品质。
4) 品质管制绩效应列入纪录，作为各单位人员考核奖惩之依据。
5) 统计分析品质不良原因，并采取各种改良措施，防止日后发生类似情形。
第3節 相关资料 「自主检查单」、「移转单」等。
第1節 作业程序 1. 建立设备保养卡 1) 设备于安装试车完成后一个月内，保养单位应依据所购设备之名称、代号、制造厂商、主要规格等，编制「保养卡」。
2) 每部设备建立二份「保养卡」，分别为「机械保养卡」及「电气保养卡」。
3) 设备如有修护、改善、更换、调拨、报废等异动时，保养单位应依异动资料逐项记录于「保养卡」。
2. 订定检修保养标准 1) 保养单位人员应依有关资料与生产单位等有关单位人员共同研讨设定检修保养标准。
2) 如因设备改善、保养技术改良等须修订标准时，保养单位人员应会同有关人员共同研讨修订之。
3. 订定检修保养方案 1) 参考产销方案、机器性能及以往保养纪录，编制年度及月份检修保养方案。
2) 保养工作依程度别分为：
(A) 一级保养〔每日保养〕：由机械单位负责。
(B) 二级保养〔定期保养〕：由保养单位负责。
(C) 三级保养〔修理保养〕：专门技术人员负责。
3) 保养检修的主要工作内容包括有：
(A) 定期保养检修机器、生产设备及工具。
(B) 定期保养并检修厂房、电灯、水电、通风及输送装置等设备。
(C) 定期润滑各种机器设备。
(D) 事故或机器损害的处理。
(E) 筹划及排定检查与保养工作的顺序。
(F) 实施预防保养的本钱分析。
(G) 建议机器设备的改良与最正确的使用方法。
(H) 保养资料的整理与保管。
4. 故障修护及委托修造 1) 机器设备如于平时发生突发性的故障而操作人员无法自行处理时，应即报告领班，如仍无法排除故障时，应填报「故障请修单」送保养单位处理。
2) 假设限于技能、加工设备、人力缺乏须委托修造时，应依规定办理委托修造。
第2節 控制重点 1) 为维护设备提高生产能力，年度及月份保养方案之编制，应参考产销方案、机器性能及以往保养记录。
2) 保养工作应依不同保养程度由不同人员负责，并建立保养之标准。
3) 有关机器设备之修护应登记于「保养卡」，作为保养人员绩效考核之依据。
4) 领班交代簿对运转机器异常处理应交代清楚。
5) 保养所使用材料应设定基准控制并依方案使用，如有差异，应检讨原因并改良。
6) 追查保养方案实际实施情形与方案之差异，分析故障原因，提出改良措施。
第3節 相关资料 「保养卡」〔「机械保养卡」、「电气保养卡」〕、「故障请修单」等。
第1節 作业程序 1. 工业平安 1) 工业平安行政作业须遵照『工厂法』、『工厂法施行条例』、『劳工平安卫生法』及其它有关平安卫生法令规定办理。
2) 须有充分之工作平安装备与配置，并加以妥善管理。
3) 订立操作工程及工作内容。
4) 将操作工程的步骤加以分析，包括：
(A) 选择适当的人员。
(B) 说明工作内容。
(C) 实施表演。
(D) 观察与记录。
(E) 改善。
5) 测定每一分解动作可能发生的危险。
6) 指导操作人员防范的方法。
2. 工业卫生 1) 利用以下措施改善工作环境：
(A) 改变制程。
(B) 将操作单位或机器加以隔离。
(C) 管制有害物质。
2) 工厂环境卫生应考前须知：
(A) 工作场所之整洁。
(B) 垃圾之处理。
(C) 供水或排水设备。
(D) 厕所之整洁。
(E) 厨房餐厅及休息室之整洁。
(F) 通风及照明设备。
(G) 饮水及盥洗设备。
3) 重视营养补充及适当地休息，以防止过度疲劳注意力不集中。
4) 改善工作环境使职业病减至最少。
5) 对以下环境污染采取防治措施：
(A) 空气污染。
(B) 食物污染。
(C) 噪音污染。
(D) 废水污染。
第2節 控制重点 1) 平安维护对公司信誉及社会形象极为重要，同时可提高公司员工生产力，减少意外事故及损失。应注意到平日保养工作务需按规定认真执行、平安卫生维謢标准切实遵守政府法令规定、重视环境保护意识、维护整洁以及注意员工健康。
2) 工业平安各项作业，必须遵照「劳工平安卫生法」规定办理。妥善防止意外灾害之发生，对员工职业病之调查、预防、处理亦应积极注意。
3) 每年之工业平安卫生教育训练必须落实，同时列入个人纪录。
4) 应积极作好环保工作，并将各种污染减至最低。
第1節 作业程序 1) 生产本钱包括：
(A) 直接材料。
(B) 直接人工。
(C) 制造费用〔包括间接材料、间接人工、其它制造费用〕。
2) 直接材料费用以「领料单」估算。
3) 直接人工费用以「人工纪录」及「生产日报表」计算本钱。
4) 非直接与成品有关之材料、人工、各项费用等，那么属于制造费用。
5) 判断在制品完工程度以计算约当产量。
6) 依「领料单」计算约当产量下之材料本钱。
7) 依「工时单」计算约当产量下之人工本钱。
8) 依制造费用分摊率，计算约当产量下已分摊制造费用。
9) 各项实际制造费用发生之金额，与已分摊制造费用有差异时，以多分摊或少分摊入帐。
10) 多分摊或少分摊制造费用视状况转入本钱或损益。
第2節 控制重点 1) 查核直接材料、间接材料本钱之计算，必须符合本钱会计之规定办理。
2) 查核当期直接材料、间接材料耗用量及单位用量。
3) 查核领用、退库程序及计价方法必须符合规定。
4) 了解本钱之计算，并求正确。
5) 外包人工必须符合规定。
6) 当期直接人工、间接人工纪录及其工作内容。
7) 生产及效劳〔非生产〕单位制造费用发生之数是否在预算范围内，有无超支。
8) 制造费用报支，应依会计制度及税法之范围。
第3節 相关资料 「领料单」、「人工纪录」、「生产日报表」、「工时单」等。
第1節 作业程序 1) 对各项方案随时作适当的修正，并对造成方案变更的因素，追究其原因，确定责任归属。
2) 每项材料领用总数及其单位用量与标准预算本钱所订用量相差假设干，应作差异分析，查核缘由，如已有差异分析资料，查核是否合理。
3) 查核每日人工纪录及工作日报。
4) 预算编制名额与实际名额比拟。
5) 实际耗用单位工时本钱与标准单位工时本钱比拟。
6) 直接人工与间接人工核算是否合理正确。
7) 了解费用分摊方法及比率之合理性，以及费用计算之正确性。
8) 将各项本钱、费用区分为变动及固定部份，找出损益两平点，以计算所需最少产量。
9) 分析损益两平资料，以改善生产或作为策略性考虑。
第2節 控制重点 1) 本钱之计算方法及程序必须符合规定。
2) 材料之计价应按照规定办理。
3) 人工之纪录及计算必须依据一定标准。
4) 制造费用之分摊应符合规定。
5) 本钱计算根底前后必须一致。
6) 厂务〔间接〕单位费用分摊于生产〔直接〕单位之标准力求合理，前后应一致。
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