XX片区配套市政道路 扶壁式挡土墙 施 工 方 案 目 录 1．编制依据 1 2.工程概况 1 2.1挡墙结构形式 1 2.2挡土墙布设范围 3 2.3主要工程数量 3 3.总体施工方案 4 4.资源配置 4 4.1施工人员配置 4 4.2主要施工机械设备配置 5 5.工期计划 5 6、主要施工方案 5 6.1 管桩施工 5 6.1.1施工工艺流程 6 6.1.2桩位放样 6 6.1.3桩机就位 6 6.1.4管桩的验收、堆放、吊运及插桩 7 6.1.5压桩 8 6.1.6接桩及焊接 8 6.1.7终止压桩 9 6.1.8送桩或截桩 9 6.2水泥搅拌桩施工 9 6.2.1施工工艺流程 10 6.2.2施工准备 10 6.2.3就位 11 6.2.4制备水泥浆 11 6.2.5搅拌喷浆下沉 11 6.2.6喷浆、搅拌提升 11 6.2.7重复搅拌下沉和提升 11 6.2.8清洗 11 6.2.9移位 11 6.2.10施工中质量重点控制要点 11 6.3 钢板桩防护 12 6.4基坑开挖 13 6.5地基处理 14 6.6凸榫、墙趾板、墙踵板施工 14 6.6.1钢筋安装 14 6.6.2模板安装 16 6.6.3混凝土浇筑 16 6.6.4模板拆除 17 6.6.5沉降缝施工 17 6.6.6基坑回填 18 6.7立壁板和扶壁施工 18 6.7.1施工缝凿毛 18 6.7.2钢筋安装 18 6.7.3模板安装 19 6.7.4混凝土浇筑 20 6.5.6支架、模板拆除 22 6.8泄水孔安装 22 6.9墙身沉降缝施工 22 6.10反滤层及台背填筑施工 23 7．质量保证措施 23 7. 1物资采购控制 23 7. 2测量、试验设备配备保障措施 24 7. 3支架、模板质量控制 24 7. 4钢筋工程质量保证措施 24 7. 5混凝土质量控制措施 25 7. 5.1混凝土搅拌质量控制 25 7. 5.2混凝土运输条件 25 7. 5.3混凝土浇筑质量 25 7. 5.4混凝土振捣质量 26 7. 5.5混凝土养护质量 26 7.6其它措施 26 8．安全保证措施 26 8.1安全管理制度 26 8.1.1教育、学习制度 26 8.1.2施工人员、安检人员持证上岗制度 27 8.1.3安全检查制度 27 8.1.4安全事故报告制度 27 8.2安全保证措施 27 8.2.1高空作业 27 8.2.2安全用电 28 8.2.3支架、模板工程安全措施 29 9.环水保、文明施工措施 29 9.1管理目标 30 9.2管理制度 30 9.3环水保、文明施工措施 30 9.3.1环境保护措施 30 9.3.2水土保持措施 30 9.3.3文明施工措施 31 10、附件 32 附件1：扶壁式挡土墙模板计算书 32 附件2：钢板桩围堰计算书 35 扶壁式挡土墙施工方案 1．编制依据 施工图设计及相关设计文件；
中华人民共和国交通部部颁行业标准《公路工程技术标准》（JTG B01 - 2003）；
《公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程》（JTG F80/1-2004）；
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）；
《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476-2009）；
2.工程概况 2.1挡墙结构形式 扶壁式挡土墙采用C30钢筋砼现浇，顶宽0.35m，底板厚0.75m，扶肋净间距2.8～5m，扶肋厚度0.6m，墙高为6～7m。
挡土墙每2m设置一道泄水孔；
每10～15m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，用沥青棉絮填塞。
挡土墙基础地质基本为淤泥层，且部分位于水中，均需进行软基处理，使地基承载力≥150KPa，采用管桩和水泥搅拌桩进行软基处理。基础埋设不小于1m，基底下设60m厚砂垫层及10cm厚C15素砼硬化层。
挡土墙后原地面线以下填土要求采用洁净的中粗砂填筑，原地面线以上路基填土要求用砂性土填筑。部分挡土墙墙面一侧需抛填片石以增强基础埋置深度，提高挡墙稳定性。
挡土墙结构如下图：
扶壁式挡土墙横断面图（水泥搅拌桩基础）
扶壁式挡土墙横断面图（管桩基础）
2.2挡土墙布设范围 2.3主要工程数量 扶壁式挡土墙主要工程数量表 工程项目 单位 数量 C15素混凝土 m3 125.08 C30混凝土 m3 2050.24 HRB400钢筋 kg 138292.21 HPB300钢筋 kg 5012.74 φ5塑料管 m 53.77 开挖 m3 9234.33 回填 m3 5445.59 砂垫层 m3 894.02 抛填片石 m3 289.81 管桩 m 12524.3 水泥搅拌桩 m 1772.00 3.总体施工方案 场地填筑：目前水位标高为1.0m，场地填筑标高按2.0m控制，迎水侧按1:2坡度放坡，必要时堆码砂袋护坡。
软基处理：根据设计要求，进行管桩或水泥搅拌桩基础处理，处理后地基承载力不小于150KPa。
钢板桩防护：迎水侧及两端插打钢板桩进行施工防护。
基坑开挖：按照设计图纸要求，开挖至管桩、水泥搅拌桩顶面，并进行桩头处理及基础复合承载力检测。
地基处理：换填60cm厚砂垫层，水密实，换填后地基承载力不小于150Kpa。
模板及支架设计：基础采用拼装钢模。立壁板和扶壁板采用1.8cm厚高强竹胶板模板。模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距30cm；
横楞为φ48×3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。每侧拉杆端配一块10×10cm的1cm厚加强钢板和双螺母。
混凝土浇筑：挡墙混凝土现场分二次浇注：第一次先浇注凸榫、墙趾板和墙踵板混凝土；
第二次浇筑挡墙墙身高（6~7m）。
墙背回填、墙前抛填片石：立壁板及扶臂板混凝土强度达到设计强度要求后方可进行墙背填筑。拆除钢板桩防护后，在墙前抛填片石。
4.资源配置 4.1施工人员配置 参加施工人员见下表。
表4.1 施工人员表 项目经理 项目总工 安全员 质量员 技术员 测量员 试验员 工班长 领工员 普工 26人 4.2主要施工机械设备配置 本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械配置见下表。
主要施工机械设备表 序号 名称 规格及型号 单位 数量 1 挖掘机 台 1 2 装载机 台 1 3 吊车 25 台 1 4 自卸汽车 台 5 5 静力压桩机 台 1 6 搅拌桩机 台 1 7 插入式捣固器 ZD50型 个 10 8 钢筋弯曲机 台 2 10 钢筋切断机 台 1 11 电焊机 台 2 5.工期计划 扶壁式挡土墙计划2014年7月2日开工，2014年12月30日完工。
6、主要施工方案 6.1 管桩施工 管桩型号为PHC-A400(95)，外径为40cm，壁厚9.5cm，管桩离心砼为C80，桩顶托板采用C25钢筋砼。管桩间距1.5m，桩长为9.5~20m，桩长及桩距可根据现场实际情况做适当调整。采用静压施工，施工工艺如下：
6.1.1施工工艺流程 填筑整平后，压实形成工作面→桩机就位→静压第一节桩→起吊第二节桩→电焊接桩→检查焊接质量和垂直度→静压第二节桩→检查整桩质量→开挖桩帽土体形成土模→绑扎桩帽钢筋，现浇砼、养护→铺筑第一层碎石垫层、整平压实→铺筑钢塑格栅→铺筑第二层碎石垫层、整平压实→报检。
6.1.2桩位放样 根据现场整平后测量结果，按设计要求绘制布桩图。根据布桩图进行准确放样，用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心，用消石灰作出桩位的圆形标记，圆心位置用小木桩作醒目标记，并注意保护，测量人员填写放样记录，经验收合格后施工。
为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏，针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。当桩数比较少时，采用坐标随时复测；
针对大面积群桩，在场地平整度较高的情况下，采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。
6.1.3桩机就位 在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。
桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后，按照打桩顺序，移动调整桩机对位、调平、调直。
6.1.4管桩的验收、堆放、吊运及插桩 ①管桩的进场验收 管桩进场后，按照《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476-2009）的国家标准或广东地区的地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收，填写验收记录，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。
②管桩的堆放 现场管桩堆放场地应平整，采用软垫(木垫) 按二点法做相应支垫，且支撑点大致在同一水平面上。当管桩在场地内堆放时，不超过4层；
当在桩位附近准备施工时单层放置，且必须设支垫。管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错。
管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，采用吊机及平板车配合操作。如场地条件不具备时，采用拖拽的方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。
③管桩吊运及插桩 单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法。管桩起吊运输过程中平稳轻放，以免受振动、冲撞。
管桩吊起后，缓缓将桩一端送入桩帽中，待管桩放入桩机夹桩箱内扶正就位后，将桩插入土中30cm～50cm的深度后，用两台经纬仪（在接近90度的夹角方向）双向控制桩的垂直度，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。
6.1.5压桩 ①用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度（在距桩机约20m处，成90°设置经纬仪各一台），垂直度偏差控制在0.5%以内，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。
如超差必须及时调整，须保证桩身不裂，必要时拔出重插，不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。
②第一节桩入土30～50cm后检查和校整垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，严格记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在1min/m～2min/m。
③压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩”的顺序施工，在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。压桩结束后通过锤球法检查桩的打入深度，并记录每根桩的实测深度。
6.1.6接桩及焊接 ①静压桩至原地面0.5～1.0m时，停止静压进行接桩，接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差控制在2mm以内；
②上下桩之间如有空隙，用楔形铁片全部垫实焊接牢固；
管桩焊接之前，上下端表面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽；
③焊接时分层焊接，在坡口四周先对称电焊6点，焊接由两个焊工对称施焊，焊接层数不得少于2层，层间焊皮要清理干净，焊缝达到三级焊缝要求；
④焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压，严禁用水冷却或焊好即打，待自然冷却后，接头处全部涂上油漆，防止腐蚀。
6.1.7终止压桩 正常情况按设计压桩力1.3～1.5倍送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）10min且每分钟沉降量不超过2mm后方可结束送桩。在同一地质类型地段，若出现静压力显著增加或送桩时静压力显著减小等异常情况，需暂停施工并及时报告监理，必要时增加静力触探等施工勘察补钻资料，分析和找出原因后提出处理措施。
PHC桩施工结束后，若有高出地面的桩头，注意保护，严防施工机械碰撞。机械挖土时，严格控制铲斗入土深度，防止碰桩，导致桩头破损。
6.1.8送桩或截桩 当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配，并且要有足够的强度和刚度，一般为一圆形钢柱体。送桩时，送桩器的轴线要与桩身相吻合。送桩器上根据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过水准仪跟踪观测，准确地将送桩送至设计标高。同时送桩器上要标出最后1m的位置线，详细记录最终压力值。
当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。截桩要求必须用专门的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。
送桩完成后，移动调整机械进行下一棵管桩施工。
6.2水泥搅拌桩施工 水泥搅拌桩直径50cm，纵向间距150cm，横向间距为外排120cm、其余150cm。本工程采用水泥浆搅拌法，即湿法施工。
成桩施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（粉喷桩）强度能否达到要求。搅拌桩施工前最好分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。成桩工艺试验桩不宜小于5根。
水泥搅拌桩施工工艺如下：
6.2.1施工工艺流程 测量放线 桩机就位、对中 报验桩位 制备水泥浆 搅拌喷浆下沉 喷浆、搅拌、提升 重复搅拌下沉 重复搅拌上升 成桩结束位移 地基处理效果检测 6.2.2施工准备 （1）水泥进场时必须有质量合格证书，出厂试验报告；
在使用前按规范要求取样，检测结果合格报监理签字认可后方可使用。
（2）依据工程地质勘察资料和室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥掺入比，水灰比0.5,确定搅拌工艺参数。
（3）依据设计图纸，做好现场平面布置，安排好打桩施工流水。布置水泥浆制备系统和泵送系统。
（4）清理施工现场的地下、地面及空中障碍，以利安全施工。
（5）水泥现场堆放应注意防水防潮。
（6）按设计要求，进行现场测量放线，定出桩位，并打入小木桩。
6.2.3就位 本工程水泥深层搅拌桩采用单轴型钻头桩机，移动桩架到达指定桩位，使钻头中心对准设计桩位。
6.2.4制备水泥浆 根据设计用灰量、桩长、水灰比拌制水泥浆，拌好后的水泥浆过筛后到入集料斗中。
6.2.5搅拌喷浆下沉 桩位定好后，启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌、边切土下沉喷浆，以防止出浆口在下沉过程中被土团所堵塞。下沉速度由电机监测表控制，工作电流不应大于70A。
6.2.6喷浆、搅拌提升 水泥深层搅拌桩机下沉到设计深度后，边旋转搅拌钻头边提升，提升时严格按照明设计确定的提升速度提升搅拌机并喷射余下的水泥浆。
6.2.7重复搅拌下沉和提升 为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机边旋转边提升出地面。
6.2.8清洗 向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。
6.2.9移位 将深层搅拌机移位，重复上述步骤，进行以下根桩的施工。
6.2.10施工中质量重点控制要点 （1）定位偏差：偏差<5cm；
（2）桩身垂直度：垂直度≤1%；
（3）喷浆搅拌速度：V≤0.5m/min；
（4）桩身地表下5m范围内必须再重复搅拌一次，使水泥和地基土均匀拌和；
（5）施工中电流表变化以不超过70A为宜；
6.3 钢板桩防护 挡土墙基础埋深较大，考虑换填砂垫层，基坑开挖深度达4~5m，且所处位置地质状况较差，淤泥覆盖层较厚，特别是7号挡土墙淤泥层厚度达14m，所以基坑计划采用钢板桩围堰防护。
钢板桩采用拉森Ⅳ型，长12m，围堰顶部设置一道围囹，围囹采用HW 350×350×12/19型钢。围囹之间设置对撑，对撑采用φ426×8钢管,间距4m布置，具体结构见下图，相关结构验算见后附计算书。
围囹及对撑应及时安装，基坑开挖1m后即开始安装围囹及对撑。基坑回填后，方可拆除围囹并拔除钢板桩。
钢板桩围堰立面图（以7#挡墙为例）
6.4基坑开挖 基坑迎水侧及横向两端采用钢板桩支护，陆地侧按1:2坡率放坡，钢板桩支护施工到位后即可开始开挖。
扶壁式挡墙基础采用管桩和水泥搅拌桩加固处理。施工前，测量队放出挡土墙基础的位置。现场按照管桩和水泥搅拌桩开挖要求，采用小型挖掘机配合人工进行开挖，桩周土采用人工清理干净。开挖至距换填基础底高程0.1m处，然后人工配合整平基坑底。开挖过程中严禁挖掘机斗碰撞桩头，以免浅层断桩，同时注意桩间土标高的控制严禁超挖和扰动桩间土。
基坑开挖完成后，根据设计标高切除桩头。
6.5地基处理 管桩及水泥搅拌桩检测合格后，基坑底换填砂垫层，换填深度0.6m，砂垫层上再进行10cm厚C15素砼硬化。
其中管桩基础需分两层换填，分层厚度为35cm、25cm，施工完桩顶托板，在桩顶托板砼强度达到要求后，铺筑第一层砂垫层。第一层碎石垫层检验合格后铺筑一层土工格栅，土工格栅与其下的碎石垫层贴合紧密平整，不得扭曲、折皱。土工格栅纵横向搭接长度300～600mm，当采用缝接时宽度不小于50mm，缝接强度不低于土工格栅抗拉强度。土工格栅经检验合格后，铺筑第二层砂垫层。
换填后地基承载力应达到设计要求不小于300Kpa。
换填结束后，对凸榫位置进行放样，人工配合小挖机反开挖凸榫基坑，尺寸符合设计要求。
换填基础各部尺寸允许偏差、检验数量及检验方法 序号 项目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法 1 高程 ±20 mm 3点 测量仪器测量 2 换填深度 ±50 mm 3点 测量仪器测量 3 边缘距路基中线距离 +50，0mm 3处 钢尺丈量 4 基坑回填填料，夯实 ±100 mm 1组 测量仪器测量、尺量 6.6凸榫、墙趾板、墙踵板施工 6.6.1钢筋安装 (1)钢筋加工 挡土墙采用HPB300和HRB400两种类型钢筋，原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头采用搭接焊接，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法见下表。
钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 名 称 允许偏差(mm) 检验方法 1 受力钢筋全长 ±10 尺 量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 ±3 (2)钢筋安装 半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。先安装凸榫钢筋，再安装墙趾板、墙踵板钢筋，最后安装立壁及扶臂预埋钢筋。
测量放线确定墙趾板、墙踵板细部尺寸后进行钢筋安装。按照设计图纸要求，每单元段的凸榫、墙趾板、墙踵板的钢筋一次性绑扎、安装成型。钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。钢筋绑扎完成后在骨架底部及侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。基础净保护层厚度为7cm。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 名 称 允许偏差（mm）
检验方法 1 受力钢筋排距 ±5 尺量，两端、中间各1处 2 同一排中受力钢筋间距 ±20 3 分布钢筋间距 ±20 尺量，连续3处 4 箍筋间距 ±20 5 弯起位置（加工偏差±20包括在内）
30 尺量 6 钢筋净保护层厚度c ＋10、－5 尺量，两端、中间各2处 6.6.2模板安装 根据测量队放样定出的挡土墙墙趾板、墙踵板的细部尺寸，安装模板，模板采用木模板。模板安装前，将模板与混凝土的接触面清理干净。模板外侧竖楞采用φ48×3.5mm双肢钢管，间距不大于60cm，同时采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。竖楞后设置方木或钢管斜撑。模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
6.6.3混凝土浇筑 混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。
混凝土拌和采用经验收合格的自动计量混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，用汽车吊吊装砼料斗入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。
混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。
先浇筑凸榫部位，分两层浇筑；
再浇筑墙趾板、墙踵板，分三层浇筑。分层布料时，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
混凝土浇筑应连续进行，不得间断。当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。
6.6.4模板拆除 当墙趾板、墙踵板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；
混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除基础模板。
模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
6.6.5沉降缝施工 基础施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，全断面填塞浸制好的沥青麻筋，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。
沉降缝质量控制及检验 序号 项目 质量标准及允许偏差（mm）
检验方法 1 沉降缝所用原材料 品种、规格、性能等必须符合施工图要求 全检，检查产品合格证、试验报告和观察 2 沉降缝位置、尺寸、构造型式 位置：±5 0mm，每道缝检查 尺量 宽度：±4mm，检查6处 尺量 3 沉降缝漏水情况 不得漏水，湿渍总长度不大于沉降缝总长度的1%，单个湿渍长度不大于0.2m 全检，观察和尺量 4 填缝前处理 沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水 全检，观察 5 表面质量 沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁 全检，观察 6.6.6基坑回填 墙趾板、墙踵板两侧基坑采用中粗砂分层回填，分层压实厚度不大于30cm。
6.7立壁板和扶壁施工 6.7.1施工缝凿毛 当墙趾板、墙踵板砼强度达到2.5MPa以上，即可进行墙身立壁板和扶肋的施工，先人工凿除墙趾板、墙踵板与墙身立壁板、扶肋接茬处砼表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
6.7.2钢筋安装 (1)钢筋加工 钢筋加工要求同6.6.1凸榫、墙趾板、墙踵板钢筋。
(2)钢筋安装 半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。先焊接接长扶臂立筋，再安装立壁板、扶臂水平钢筋，最后安装拉勾筋。
测量放线确定立壁板、扶臂细部尺寸后进行钢筋安装。按照设计图纸要求，每单元段的立壁板、扶臂的钢筋一次性绑扎、安装成型。钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。钢筋绑扎完成后在骨架侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。
钢筋安装完成后，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表6.6.2。
6.7.3模板安装 钢筋安装绑扎完毕、经监理检查合格后，开始安装立壁板和扶臂模板。挡墙墙身高6~7m，立壁板和扶肋板一次整体浇注。
立壁板和扶壁板采用1.8cm厚高强竹胶板模板。模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距30cm；
横楞为φ48×3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm，拉杆外套φ18mmPVC管。每侧拉杆端配一块10×10cm的1cm厚加强钢板和双螺母。同时，在距离挡墙底1.8m、3.8m、6.3m处设置三道模板外撑，外撑间距为1.2m；
在距离挡墙底3.8m、6.3m处设置三道模板外撑，外撑间距为1.2m。外撑可采用φ48×3.5mm钢管，外拉可采用调节钢丝缆绳，基础施工时注意预埋相关地锚钢筋。
施工中需特别注意模板的垂直度、平整度和错台控制。
600 600 600 600 600 600 600 600 φ48×3.5 双钢管横楞 φ16对拉螺栓 纵横间距≤600 100×100木枋竖楞 300 300 300 挡墙模板示意图（mm）
6.7.4混凝土浇筑 混凝土浇注前，技术员检查模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支撑加固情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。
混凝土拌和采用经验收合格的自动计量混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，用汽车吊吊装料斗入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。
通过串筒浇筑，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过１m。分层布料，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
混凝土浇筑应连续进行，不得间断。当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
浇筑混凝土期间，严格控制混凝土浇筑速度，每小时浇筑高度不超过1m，并设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。
注意事项：
(1)施工缝凿毛时，将模板内侧压方木条小心凿出。
(2)在原来的基础上直接立内侧模板。模板加固时，需要将第一次浇筑段模板拉杆螺母重新拧紧。
(3)混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。
挡土墙墙身各部尺寸的允许偏差、检验数量及检验方法 序号 项目 允许偏差（mm）
施工单位检验数量 检验方法 1 距线路线距离 0～+20 3处 测量仪器测量、尺量 2 墙身厚度 （前缘至后缘）
0～+20 3处 尺量 3 顶面高程 ±20 3点 测量仪器测量 4 泄水孔间距 ±20 抽样检验10% 尺量 5 起讫里程 ±100 全部检查 测量仪器测量、尺量 6 沉降缝(伸缩缝)位置 ±50 每到缝 尺量 7 沉降缝(伸缩缝)宽度 ±4 6处 尺量 挡土墙墙面的允许偏差、检验数量及检验方法 序号 项目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法 1 垂直度h＞6m 15mm 3处 吊线尺量 2 斜度 ±3%设计斜度 3处 坡度尺或吊线尺量 3 平整度 20mm 3处 3.0m直尺，尺量 6.5.6支架、模板拆除 同6.6.4相关要求。
拆模时下方不能有人，拆模区应设置警戒线，以防有人误入被砸伤。拆除的模板向下运送传递，要上下呼应，不能采取猛撬，以致大片塌落的方法拆除。已经活动的模板，必须一次连续拆除完方可停歇，以免落下伤人。拆除模板时应有专人负责看护指挥，并有相应的安全防护措施。
拉杆孔在拆模以后，用有韧性的细钢片或细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平，填塞拉杆孔眼深度不小于50mm。
6.8泄水孔安装 在安装立壁板、扶臂模板时，安装泄水孔。泄水孔安装严格按照设计图纸进行，安装高度以不小于规划水位（2.2m）35cm为准，纵向每2m预埋一根直径10cm的圆形PVC管，泄水孔的横坡为4%，并用透水土工布包裹PVC管。在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，要使PVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑混凝土的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。
6.9墙身沉降缝施工 施工要求同6.6.5基础沉降缝施工。
6.10反滤层及台背填筑施工 扶壁式挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度后才能够进行填土。在泄水孔进水口采用透水土工布包裹，及时安装5cm厚塑料排水片材，然后进行墙后分层填筑施工。
挡土墙后原地面线以下填土要求采用洁净的中粗砂填筑，原地面线以上路基填土要求用砂性土填筑。部分挡土墙墙面一侧需抛填片石以增强基础埋置深度，提高挡墙稳定性。
填筑过程严格按照普通土施工工艺参数进行控制施工。为防止墙身及扶臂受撞损坏，运输机具和碾压机具应离肋板1.5m，此范围采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。
7．质量保证措施 7. 1物资采购控制 采取以下措施做好施工材料的质量控制，并根据技术规范及业主的要求选择适用的材料，保证材料质量满足工程要求。
(1)除甲供、甲控材料外，自行采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的分承包方处采购。
(2)做好材料进货的检验和标识工作。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。
(3)原材料按技术质量要求由专人负责采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
(4)原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。
(5)原材料进厂（场）后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。
7. 2测量、试验设备配备保障措施 (1)配备足够数量及种类的材料检测试验设备、测量及工程结构检测等仪器，确保能够完全满足工程需要。
(2)定期到具有相关资质的单位对测量试验设备进行校验和标定，确保设备性能良好，满足工程需要。
7. 3支架、模板质量控制 保证模板有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便。模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。
加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。
7. 4钢筋工程质量保证措施 (1)钢筋采购：必须有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋不采购，对使用的钢筋严格按规定取样，试验合格后方能使用。
(2)钢筋焊接操作人员必须持证上岗，并进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。
(3)钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
(4)钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，及时处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。
7. 5混凝土质量控制措施 7. 5.1混凝土搅拌质量控制 采用强制性搅拌机、电子计量系统、高性能混凝土搅拌符合设计和验标要求的规定。
对拌和物性能要按规范要求进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
7. 5.2混凝土运输条件 运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施。
7. 5.3混凝土浇筑质量 浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；
混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；
只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，不得随意留置施工缝。
混凝土的一次摊铺厚度不宜大于400mm（当采用泵送混凝土时）。
在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。
7. 5.4混凝土振捣质量 混凝土振捣采用插入式高频振动棒设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
7. 5.5混凝土养护质量 混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当拆模后，迅速采用塑料布或土工布对混凝土进行后期养护。
7.6其它措施 全面执行相关规范，控制挡土墙沉降缝位置的长度、垂直度和缝隙宽度。
8．安全保证措施 8.1安全管理制度 8.1.1教育、学习制度 工程开工前，对所有参加本工程施工人员进行安全生产教育，组织学习铁道部有关桥涵施工安全规则、规定，并结合本工程的实际情况制定安全措施，进行宣传教育。制定安全措施，进行宣传教育。坚持班前安全讲话。
不定期进行安全教育，由主管工程师或安检工程针对施工项目，结合有关现行的规范、规则上安全技术课。
8.1.2施工人员、安检人员持证上岗制度 对特殊工种，如起重工、电焊工、机动车司机、电工等需经培训考试合格后，持证上岗操作。
各级安检人员须持证上岗，加大现场管理力度，处罚果断。全体参战人员经过学习、培训后，需进行安全知识考试，经考试合格后，发给合格证，持证上岗。
8.1.3安全检查制度 结合工程特点和自身管理办法，建立安全检查制度。
8.1.4安全事故报告制度 建立安全事故报告制度，施工单位发生重伤、死亡、重大死亡事故后，单位负责人用快速方法（包括电话、电传等方法）立即向建设单位及本单位上级有关部门逐级报告，最迟不得超过24小时。
8.2安全保证措施 8.2.1高空作业 (1)从事高处作业人员应首先体检。严禁高血压、心脏病、贫血、癫痢病等患者以及其它不适于高处作业者从事高处作业。
(2)高处作业面上的材料应堆放平稳，工具应随时放入工具袋内，传递物要安全可靠，严禁抛掷。
(3)在高度为2米及以上的高处作业时，必须设置牢固完备的安全防护设施。操作人员必须系安全带，穿平底鞋，严禁穿硬底、带钉和易滑的鞋。
(4)气候恶劣（六级及其以上强风、大雨、雷电、大雪、浓雾等）及夜间无足够照明时，严禁进行高处和起重作业。
(5)高处上下交叉作业时，必须在上下两层中间设密铺棚板或其他隔离设施。
8.2.2安全用电 (1)现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。
(2)配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。
(3)对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。
(4)所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。
(5)各种机电设备检修、维护时应断电、停运转；
如要试运转，须有针对性保护措施。
(6)安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。
(7)严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。
8.2.3支架、模板工程安全措施 (1)模板安装应在牢固的脚手架上进行，如中途停歇，应将就位的支架、模板联结稳固，不得架空搁置，以防掉下伤人。
(2)支模应按顺序进行，模板及支撑系统在未置定前，严禁利用拉杆上下人，不准在拆除的模板上进行操作。
(3)安装模板操作人员应戴安全帽，高空作业应抬好安全带。
(4)拆模时应搭设脚手板，拆模间歇时，应将松开的部件和模板运走。
(5)在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经处理后，方可继续拆模。
(6)拆模时，应按顺序逐块拆除避免整体塌落；
拆除顶板时，应设临时支撑确保安全作业。拆模以后，在堆放前拔掉朝天铁钉，以策安全。为避免破伤风，工人或管理人员在踏着铁钉后，及时打破伤风针。
(7)模板的拆除时，应有专人指挥和切实的安全措施并在下面标出工作区，严禁非工作人员进入作业区。
(8)工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。拆模间隙时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤人。
(9)遇六级以上大风时，应暂停作业。有雨、雪、露时应先清扫施工现场，待地面稍干不滑时再工作。
9.环水保、文明施工措施 9.1管理目标 采取一切合理措施保护现场内外环境，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染，或其他由于环境污染的原因造成的人身伤害或财产损失。
施工污水排放、有毒烟尘浓度、控制施工噪声、控制施工固体废弃物排放达标率100%；
施工临时占地恢复植被率100%。
严格按照施工组织设计及业主有关文明施工要求组织施工，达到工地标准化文明施工标准。
9.2管理制度 项目部制定环水保、文明施工管理制度，实行目标责任制，专人负责。
9.3环水保、文明施工措施 9.3.1环境保护措施 (1)对施工人员进行环保教育，使施工人员牢固树立环保意识，自觉遵守《环境保护法》、《建筑法》及地方政府有关法规、条例。
(2)施工中按照上级要求做好排水工作，防止洪水淹没、毁坏农田及建筑物，排水系统及早建立完善，防止涵、沟水直接排放农田。
(3)生活垃圾定点堆放，掩埋覆盖，严禁四处乱扔；
生活圬水处理设化粪池，不直接排放，避免污染水源。
(4)施工期间做好既有道路养护工作，不得随意占用道路施工、堆放物料、搭设临时建筑物，施工期间的废水、泥浆不得流出场外，建筑垃圾及时清运。
9.3.2水土保持措施 (1)保护生态，做好水土保持工作，实行“三同时”制度，加强驻地 施工人员水土保持的教育和管理，严格遵守《中华人民共和国水土保持法》、《中华人民共和国水土保持法实施条例》及地方政府有关法规、条例。严格按设计施工，编制水土保持方案，严禁随意取土、弃碴以及对非施工用地范围的地表植被造成破坏。
(2)水土保持工作由安全质量部负责，配置专职环保员，建立健全水保体系，坚持“预防为主，综合防治，全面规划”原则，抓住本工程水土保持工作重点，有针对性地采取措施，确保水源、植被不被污染和破坏。
(3)施工前邀请地方政府环保主管部门共同对水文、地质、植被情况进行调查，复核设计水土保持方案，并制定出详细水土保持施工措施。
(4)合理布置施工场地，合理制定各种施工措施。减少施工中的噪声和振动，不扰民。对现场的便道经常洒水，以减少粉尘。
(5)对施工中产生的废渣、废料，按与当地政府签订的协议，放置在规定的范围内，并对周边进行防护处理，完工后交予当地政府部门接管。
(6)制定水土保持措施及生态环境保护措施，减少对环境的污染。按环保部门要求集中处理试验及生产生活中产生的污水及废水，最后排至当地的排碱沟中。
9.3.3文明施工措施 (1)工地现场必须开展以创建文明工地为内容的思想政治工作。生活区及主要施工工点悬挂、张贴相关的宣传标语。
(2)尽量减少现场施工粉尘、噪声及生活垃圾对周边环境造成的影响。本工程对所有划定的搅拌站及生活区场地进行围挡。
(3)合理地布置建筑拉圾、材料、设备的堆放场地，定点堆放标识，施工场地及驻地须及时清扫整理。
10、附件 附件1：扶壁式挡土墙模板计算书 以本挡墙最不利情况为例，对其模板支撑进行设计计算，以此为标准进行施工。模板采用18mm竹胶合板，直接搁置于间距L=30cm 的10×10cm竖向方木上，横楞为φ48×3.5mm双肢钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。
混凝土自重为24kN/m3,坍落度为160mm～180mm,采用料斗输送混凝土，用插入式振捣器振捣。
1、 荷载计算 （1）振捣混凝土时产生的荷载，对垂直面模板为4.0 kPa。
（2）新浇混凝土对模板侧面的压力：
采用内部振捣器，混凝土的浇筑速度在6m/h以下时，新浇筑的普通混凝土作用于模板的最大侧压力为按式（D-1）和（D-2）计算的较小值：
P max=0.22γtoK1K2v1/2 =0.22×24×8×1.2×1.15=58.3KPa（D-1）
P max=γh=24×7=168KPa （D-2）
取较小值，P max=58.3KPa 式中：P max——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kPa）；
h——为有效压头高度（3m）；
v——混凝土的浇筑速度（1m/h）
to——新浇混凝土的初凝时间（8h）；
γ—— 混凝土的容重(24kN/m3); K1——外加剂影响修正系数，掺缓凝作用的外加剂取1.2；
K2——混凝土坍落度影响修正系数，坍落度160mm～180mm时取1.15。
（3）倾倒混凝土时冲击产生的水平荷载：采用料斗输出，2.0kPa 进行荷载组合：Q=4+58.3+2=64.3KPa 2、面板计算 考虑到模板的连续性，在均布荷载下近似按《路桥施工计算手册》表8-13公式计算。
名称 均布荷载 符号意义 弯矩 q—沿模板长度的均布荷载 L—计算跨径 I—模板截面的惯性矩 E—模板弹性模量 挠度 模板底竖向方木间距30cm，纵向钢管间距60cm，则面板计算跨径L为30cm，模板计算截面为60cm×1.8cm，面板计算参数如下：
截面抵抗矩WX (cm3) 惯性矩Ix (cm4) 极限应力σ E Wx=bh2/6 Ix=bh3/12 MPa MPa 32.4 29.1 13 6×103 线荷载 M= ＜13 Mpa 满足施工要求。
3、横向10cm×10cm方木检算 竖向10cm×10cm方木间距30cm，纵向钢管间距60cm，则荷载宽度d为30cm，计算跨径L为60cm。
10cm×10cm方木计算参数如下：
截面抵抗矩WX (cm3) 惯性矩 Ix (cm4) 极限应力σ E WX=bh2/6 Ix=bh3/12 MPa MPa 166.7 833.3 13 10×103 则按简支计算：
弯曲强度：
抗剪强度：
抗弯刚度：
满足施工要求。
4、纵向φ48×3.5mm双肢钢管检算 纵向φ48×3.5mm双肢钢管间距60cm，对拉杆间距60cm，即计算荷载宽度为0.6m，计算跨度为0.6m。
双φ48×3.5mm钢管计算参数如下：
I=12.187×2=24.44cm4，W=10.155×2=20.3cm3 则按简支计算：
弯曲强度：
抗剪强度: 抗弯刚度计算: 满足施工要求 5、φ16拉杆计算 φ16拉杆间距为0.6m×0.6m，则单根拉筋受轴向拉力P=0.6×0.6×64.3=23.1KN 拉筋净截面积A=201.1mm2 附件2：钢板桩围堰计算书 以地质情况较为不利的7#挡土墙为例，依据AK0+680左18.9m（钻孔编号AXLK10）的地质勘探资料进行计算。
钢板桩围堰立面图（cm）
淤泥层γ1=16.6KN/m3，内摩擦角α=5°，钢板桩防护内侧采用管桩进行软基处理，参照以往施工经验，内摩擦角α取15°，则：
主动土压力系数， 被动土压力系数 施工填土层γ2=19.7KN/m3，内摩擦角α=30°，则：
主动土压力系数 1、 钢板桩入土深度验算 钢板桩入土深度受2个因素影响：一是竖向不产生管涌，二是基地土体横向不产生侧移。因钢板桩防护内侧已采用管桩进行软基处理，所以竖向产生管涌因素可不考虑。
根据钢板桩入土的深度，按单锚浅埋板桩计算，假定上端为简支，下端为自由支承。这种板桩相当于单跨简支梁，作用在桩后为主动土压力，作用在桩前为被动土压力，压力坑底以下的土重度不考虑浮力影响。
为了使钢板桩保持稳定，在顶部支点处的被动土压力力矩需大于主动土压力力矩。
主动土压力：
-1.15m处填土中：
-1.15m处淤泥中：
-10m处淤泥中：
被动土压力：
-10m处淤泥中：
填土层总主动土压力：
淤泥层主动土压力为梯形荷载，为便于计算，分解为一个均布荷载和一个三角荷载：
淤泥层总被动土压力为 对顶部支点取矩，土压力力矩计算如下：
主动土压力力矩：
被动土压力力矩：
，钢板桩入土7.38m满足要求。
2、钢板桩选型计算 钢板桩外侧总主动土压力 钢板桩内侧总被动土压力 围囹提供的支点反力为 -2.55m处的剪力为0（此高度上总主动土压力=被动土压力+钢管桩支点反力），对剪力为0处取距：
-2.55m处主动土压力：52.03+0.84×16.6×1.4=71.55KN/m 钢板桩外侧弯矩：
32.54×（1.4+3.15/3）+52.03×1.4×1.4/2+（71.55-52.03）/2×1.4×1.4/3 =137.09KN·m 钢板桩内侧弯矩：-132.91×（3.15+1.4）=-607.74KN·m 所以钢板桩受最大弯矩为607.74-137.09=470.65 KN·m 考虑1.2分项系数，按极限应力法计算，钢板桩允许弯曲强度为270MPa，所需截面模量=1.2 ×470.65×1000/270=2092cm3/m。
选用拉森Ⅳ型钢板桩，截面模量2270 cm3/m，满足要求。
3、围囹计算 本钢板桩围堰采用单围囹结构，围囹采用HW 350×350×12/19型钢，对撑钢管间距4m，围囹受线性荷载为132.91KN/m。
按3跨连续梁计算，采用MIDAS结构计算软件建模计算如下：
MIDAS计算模型 弯曲应力图（MPa）
由弯曲应力图可知最大应力为90.6MPa<145MPa,满足要求。
剪应力图（MPa）
由剪应力图可知最大应力为68.5MPa<100MPa,满足要求。
位移图（mm）
由位移图可知最大变形为3.621mm<4000/400=10mm,满足要求。
综上，围囹满足施工要求。
4、φ426×8mm对撑钢管计算 对撑钢管间距4m，则受两端对撑轴向力为：132.91×4×2=1063KN （1）强度验算 单根钢管Φ426mm×8mm，其承受的允许压力 [N]=πDδ[σ]=3.14×0.426×0.008×215000=2301KN>R=1063KN 故满足强度要求。
（2）稳定性验算 钢管的回转半径为 =0.148m 式中：D—钢管外径，d—钢管内径 长细比 式中：
杆件长度系数,取 杆件几何长度，螺旋钢筋长5.75m，取 查钢结构设计规范GB50017-2003表C-2，=0.903 计算压杆的应力（忽略钢管的自重）
故稳定性满足规范要求。
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